標準化是實現(xiàn)動力鋰電池智能制造的前提。隨著新能源汽車銷量的持續(xù)上升，以及各鋰電池廠新建產(chǎn)量逐步投產(chǎn)，上游材料需求將大幅上升。為促進鋰電池產(chǎn)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，進一步提升標準對產(chǎn)業(yè)發(fā)展的指導、規(guī)范和用途、工信部組織相關(guān)單位、標準化機構(gòu)和技術(shù)組織等制定了《鋰電池綜合標準化技術(shù)體系》。

　　標準化是實現(xiàn)動力鋰電池智能制造的前提

　　鋰電池綜合標準化技術(shù)體系重要包括基礎(chǔ)通用、材料與部件、設(shè)計與制程、制造與檢測設(shè)備、電池產(chǎn)品等5大類、18個小類，涵蓋的標準項目共231項。根據(jù)標準，到2020年鋰電池標準的技術(shù)水平達到國際水平，初步形成科學合理、技術(shù)先進、協(xié)調(diào)配套的鋰電池綜合標準化技術(shù)體系，制修訂標準80項，其中新制定70項，修訂推薦性標準10項，總體上滿足鋰電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展需求。

　　鋰離子的工藝非常復雜，工序非常繁多，而且每道工序?qū)﹄姵氐男阅芏加杏绊憽Ｕ麄€制造過程要對環(huán)境控制，而且生產(chǎn)要更加科學、合理、標準化，減少人為操作。另外，采取高精度和穩(wěn)定的設(shè)備，對電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)的每個節(jié)點進行嚴格而有效的監(jiān)控控制，減少電池的差異性，從而提升電池的質(zhì)量。

　　標準化生產(chǎn)是動力鋰電池智能制造的先決條件，電芯的標準化生產(chǎn)涉及到從前端的制造設(shè)備標準化，到后期的PACK設(shè)備標準化。電芯、電池包在設(shè)計、工藝等方面實現(xiàn)標準化，是目前實現(xiàn)動力鋰電池大規(guī)模制造的前提條件。目前很多動力鋰電池生產(chǎn)設(shè)備都沒有實現(xiàn)標準化，這關(guān)于設(shè)備制造公司而言，也耗費了過多的成本和精力。

　　動力鋰電池行業(yè)智能制造技術(shù)存在的重要問題

　　1、產(chǎn)品目標不明確

　　盡管動力鋰電池產(chǎn)業(yè)出現(xiàn)了以26148系列和21700系列等為代表的產(chǎn)品，產(chǎn)品逐步實現(xiàn)標準化，設(shè)備逐步形成模塊化，但行業(yè)內(nèi)產(chǎn)品種類的分散程度仍然比較高，這勢必降低電芯及系統(tǒng)的標準化程度，從而影響產(chǎn)線的標準化和規(guī)模化發(fā)展。

　　2、動力鋰電池配套的工藝裝備公司技術(shù)積淀偏弱，整體裝備能力配置不足

　　由于動力鋰電池行業(yè)發(fā)展起步較晚，其裝備行業(yè)發(fā)展的時間還不夠長，積累不夠多，導致技術(shù)水平與國外公司還是存在較大差異，行業(yè)內(nèi)工藝裝備公司小而散的局面仍然存在。

　　3、工藝技術(shù)與裝備技術(shù)融合不夠

　　由于動力鋰電池產(chǎn)業(yè)相關(guān)技術(shù)的保密性，導致了動力鋰電池行業(yè)與電池裝備行業(yè)之間缺乏充分的溝通，無法實現(xiàn)工藝技術(shù)與裝備技術(shù)的快速融合，從而一定程度阻礙了動力鋰電池設(shè)備產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

　　4、生產(chǎn)過程中的數(shù)字化管控能力較弱

　　盡管在智能制造的推動下電池公司對制造過程CPK的理念越來越重視，部分公司雖然也采用MES系統(tǒng)，但其功能僅僅停留在數(shù)據(jù)采集上，從數(shù)據(jù)分析、防錯防呆、故障預(yù)警和自我診斷等方面的功能拓展仍顯不足。

　　關(guān)于目前我國鋰電池發(fā)展狀況，目前世界鋰動力鋰電池的生產(chǎn)重要集中在我國、日本、韓國，其中我國公司數(shù)量多、產(chǎn)量大。而且目前我國已形成了較為完善的鋰動力鋰電池產(chǎn)業(yè)鏈體系，掌握了動力鋰電池的配方設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造工藝技術(shù)，生產(chǎn)線也逐步從半自動向全自動大規(guī)模制造過渡。

　　作為新能源汽車廣泛使用的動力鋰電池，鋰電池技術(shù)在很大程度上影響著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。因此，提高動力鋰電池的智能制造水平、完善驗證測試方法和標準體系依然是我國動力鋰電池發(fā)展的關(guān)鍵任務(wù)和長期戰(zhàn)斗目標。